По вопросам аргонной сварки деталей машин, ремонта систем кондиционирования и шлангов гидроусилителей (РВД) просьба обращаться в сервисные центры:
Применение аргонной сварки
Когда и для чего используют аргонную сварку?
Данный вид сварки (соединения деталей) особенно востребован в процессах ремонта автомобильных узлов, агрегатов, различных патрубков и трубок из алюминия и его сплавов. Аргонная сварка необходима в тех случаях, когда сварочные швы должны быть выполнены надежно и герметично. Особенно часто с ее помощью соединяют трудно свариваемые материалы и элементы агрегатов машин, имеющих тонкие стенки, которые способны давать так называемую усадку, трескаться и легко ломаться. Такое восстановление (аргонная сварка) позволяет в перспективе продлевать работоспособность элементов машин без замены их на новые.
Аргонная аварка применяться при ремонте автомобильных радиаторов, различных частей корпусов коробок переключения передач, поддонов картера, трубок от кондиционеров, водяных патрубков, корпусов трансмиссий, крышек генераторов, передних масок стартеров и прочих элементов.
Мы применяем для аргоновой сварки инверторный аппарат TIG и инертный газ аргон.
Аппаратная сварка TIG - это ручной метод сварки, когда специалист-сварщик использует вольфрамовый электрод в среде аргона для создания электрической дуги. В этом методе сварки сварщик перемещает электрод вдоль сварочной зоны, а присадочный материал подается автоматически. Предварительно сварщик осуществляет тщательную зачистку свариваемых поверхностей, их обезжиривание и сушку. Сварка TIG обеспечивает высокое качество сварного соединения и широко применяется для сварки алюминиевых сплавов.
Ремонт системы кондиционирования автомобиля
Проблемы с системами кондиционирования возникают, как правило, при достаточно длительной эксплуатации автомобилей и связаны чаще всего с износом, растрескиванием, усыханием резинотехнических изделий (всевозможные уплотнительные кольца и прокладки), а также коррозией металлических трубок, радиаторов, изготавливаемых обычно из алюминиевых сплавов, что приводит к утечке хладагента из системы.
Не стоит забывать, что используемый в качестве хладагента фреон – химически агрессивное вещество, вызывающее со временем внутреннюю коррозию радиаторов и магистралей вдобавок к внешней коррозии, возникающей из-за грязи, соли, антиобледенительных препаратов.
Кроме того, нередко источником проблем становится сам компрессор кондиционера, в результате работы которого в систему могут попасть частицы металла и грязи, появляющиеся в связи с износом отдельных механических частей компрессора (клапанов, поршней и т.д.)
При этом возможно засорение осушителя и терморегулирующего вентиля (ТРВ).
Масляные потёки на корпусе компрессора, шум при включении свидетельствуют о срочной необходимости его диагностики и ремонта.
Неприятные запахи, влага, появляющиеся при включении компрессора, обычно указывают на засорение испарителя и требуют его очистки или замены.
Также к неисправности системы кондиционирования приводят отказ датчиков давления и температуры, проблемы в электрических цепях, например, обрыв катушки электромуфты, выход из строя вентилятора конденсатора или вентилятора обдува испарителя.
Наконец, нередки случаи поломок системы кондиционирования в результате аварий, поскольку многие её элементы, в частности конденсатор, располагаются по определению в передней части моторного отсека сразу за декоративными радиаторными решетками и могут повредиться даже при относительно незначительных ДТП.
Для выявления утечек в системе кондиционирования часто используют специальный краситель (трейсер), который при заправке кондиционера закачивается в систему. Места утечки при этом определяют с помощью ультрафиолетовой лампы. Кроме того, для этих же целей можно использовать сжатый воздух и обычный стетоскоп.
Устранение утечек в тонкостенных магистралях, изготавливаемых обычно из алюминиевых сплавов, требует специального дорогостоящего сварочного оборудования (аргонная сварка) и опытных специалистов.
В некоторых случаях, когда ремонт металлических трубок невозможен, приходится заменять их на шланги из специальной резины. При этом основной проблемой их изготовления является качественная опрессовка всевозможных наконечников (фитингов). Для подобных целей требуется специальное оборудование. Также на этом оборудовании можно производить опрессовку рукавов высокого давления (РВД) гидроусилителей и шлангов тормозных систем.
В случае замены самого кондиционера, замены конденсатора, испарителя, ремонта утечек в магистралях необходимо произвести промывку всей системы кондиционирования для удаления из неё даже мельчайших посторонних частиц, поскольку даже мелкие твердые частицы могут засорить, например, осушитель, ТВР, а в случае попадания непосредственно в компрессор даже вывести его из строя, или, как минимум, сократить его срок службы.
Заправка кондиционеров на наших сервисных центрах осуществляется заправочными станциями VALEO, которые способны в полуавтоматическом режиме осуществить полный цикл заправки кондиционера, в который входит откачка остатка газа и масла из системы, их взвешивание, вакуумизация системы и, собственно, закачка в систему необходимого объема хладагента.
Также мы можем предложить нашим клиентам антибактериальную обработку салона, что актуально в случае, если кондиционер долгое время не использовался, например, в холодное время года. Влага, конденсирующаяся на решетке испарителя, становится непременным источником размножения болезнетворных бактерий и микробов, которые затем разносятся по салону автомобиля потоком воздуха, обдувающего испаритель. Антибактериальная обработка позволяет не только предотвратить дальнейшее размножение бактерий, но и устраняет неприятные запахи в салоне.